Wie werden Laminattuben hergestellt?

Laminierte Tuben werden häufig in Hautpflegeprodukten, Kosmetika, Zahnpasta, Salben und Körperpflegeprodukten verwendet, da ihre mehrschichtige Materialstruktur Barriereeigenschaften, Flexibilität, Aussehen und Produktschutz in einer einzigen Verpackung vereint.

Wie genau werden laminierte Tuben hergestellt?

Im Allgemeinen beginnt die Herstellung von laminierten Tuben mit einer mehrschichtigen Verbundfolie. Hersteller kombinieren verschiedene funktionale Materialschichten, um eine Verbundfolie zu bilden, die auf der Produktformulierung und den Anforderungen an die Verpackungsleistung basiert. Diese Verbundfolie wird dann auf bestimmte Abmessungen zugeschnitten, zu einer zylindrischen Tube gerollt und geformt und versiegelt, um den Tubenkörper zu bilden.

Nachdem die Tube fertiggestellt ist, werden Schulter und Tülle geformt und dann ein passender Verschluss angebracht. Schließlich wird sie nach dem Drucken, Dekorieren, der Aussehenskontrolle, Dichtheitsprüfungen und anderen Qualitätskontrollen zur endgültigen Kosmetikverpackung.

Basierend auf den unterschiedlichen inneren Barriere-Schichten können laminierte Tuben hauptsächlich unterteilt werden inABL (Aluminum Barrier Laminate)und PBL (Plastic Barrier Laminate).

ABL (Aluminum Blanc Plated) enthält typischerweise eine Aluminiumfolien-Barriere-Schicht, während PBL (Polymer Blanc Plated) polymerbasierte Barriere-Materialien verwendet.

Das Verständnis dieses Prozesses ist für Kosmetikmarken von entscheidender Bedeutung, da Verbundtuben nicht einfach nur das Zusammenkleben mehrerer Materialien sind. Die endgültige Verpackungsleistung hängt tatsächlich von der Gesamtpassung zwischen den Materialschichten, dem Tubenkörper, der Schulter, dem Verschluss, dem Druck und dem Versiegelungsprozess ab.

1. Was ist eine laminierte Tube?

Eine laminierte Tube ist ein flexibler Verpackungsbehälter aus einem mehrschichtigen Verbundmaterial.

Sie unterscheidet sich von herkömmlichen extrudierten Tuben.

Herkömmliche extrudierte Tuben werden typischerweise kontinuierlich mit Kunststoffextrusionsanlagen zu schlauchförmigen Strukturen geformt. Laminierte Tuben hingegen werden in der Regel hergestellt, indem zuerst eine Verbundfolie hergestellt wird, die dann zu einer zylindrischen Tube verarbeitet wird.

Eine typische Verbundmaterialstruktur kann umfassen:

• Äußere Schutzschicht
• Bedruckte Schicht
• Strukturelle Schicht
• Barriere-Schicht
• Klebstoffschicht
• Innere Heißsiegel-/Kontaktschicht

Jede Schicht hat ihre eigene Funktion.

Zum Beispiel ist die äußere Schicht hauptsächlich für Schutz und Druck zuständig; die Barriere-Schicht reduziert den Einfluss von Sauerstoff, Feuchtigkeit oder anderen externen Faktoren; und die innere Schicht kommt in direkten Kontakt mit der kosmetischen Formulierung, was eine sorgfältige Berücksichtigung der Kompatibilität mit der Formulierung erfordert.

Der Vorteil dieser mehrschichtigen Struktur ist, dass Hersteller unterschiedliche Verpackungsstrukturen für unterschiedliche Produktbedürfnisse entwerfen können, anstatt dass ein einziges Material alle Funktionen gleichzeitig erfüllen muss.

2. Zwei Haupttypen von laminierten Kosmetiktuben

Die spezifische Herstellungsweise von Verbundtuben hängt weitgehend von ihrer inneren Materialstruktur ab.

ABL-Tube

ABL steht für Aluminum Barrier Laminate, was eine Aluminiumfolien-Barriere-Verbundtube bedeutet.

Diese Struktur enthält eine Aluminiumfolien-Barriere-Schicht.

Aluminiumfolie bietet starke:

• Lichtblockierende Eigenschaften
• Sauerstoffbarriere-Eigenschaften
• Feuchtigkeitsbarriere-Eigenschaften

Daher kann ABL eine Option für einige Formulierungen sein, die empfindlich auf die äußere Umgebung reagieren.

Häufige Anwendungen sind:

• Hautcremes
• Salben
• Hochwertige Hautpflegeprodukte
• Formulierungen, die empfindlich auf Umwelteinflüsse reagieren

Die Aluminiumfolien-Schicht befindet sich normalerweise im Inneren des Verbundmaterials und nicht in direktem Kontakt mit dem Produkt.

PBL-Tube

PBL steht für Plastic Barrier Laminate, was eine Kunststoff-Barriere-Verbundtube bedeutet.

Sie verwendet keine Aluminiumfolie als Hauptbarriere-Schicht, sondern erzielt die entsprechenden Barriere-Eigenschaften durch Polymermaterialien.

Abhängig von der spezifischen Struktur kann PBL bieten:

• Gute Flexibilität
• Glatte Optik
• Gute Bedruckbarkeit
• Kunststoffbasierte Verbundstruktur
• Verschiedene Barriere-Eigenschaften

PBL ist auch in der Verpackung von Kosmetik- und Körperpflegeprodukten sehr verbreitet.

Für Marken sollte die Wahl zwischen ABL und PBL nicht auf der Annahme beruhen, dass eine Struktur zwangsläufig besser ist, sondern auf einer Beurteilung, die die tatsächliche Formulierung, die Barriere-Anforderungen, die Kosten, das Aussehen und die Produktionsanforderungen berücksichtigt.

3. Schritt Eins: Entwurf der Verbundmaterialstruktur

Vor der formellen Produktion muss zuerst die Materialstruktur der laminierten Tube bestimmt werden.

Dies ist ein entscheidender Schritt im gesamten Produktionsprozess.

Denn unterschiedliche Produkte haben unterschiedliche Verpackungsanforderungen.

Lieferanten müssen typischerweise berücksichtigen:

Zusammensetzung der Formulierung
Produktviskosität
Empfindlichkeit gegenüber Sauerstoff
Empfindlichkeit gegenüber Feuchtigkeit
Lichtempfindlichkeit
Chemische Kompatibilität
Erwartete Haltbarkeit
Flexibilität der Tube
Druckanforderungen
Produktpositionierung

Zum Beispiel benötigen eine normale Hautcreme und eine Hautpflegeformel mit hochaktiven Inhaltsstoffen nicht unbedingt die exakt gleiche Barriere-Struktur.

Daher beginnt die Herstellung der laminierten Tube tatsächlich mit der Materialtechnik und nicht nur mit der Tubenherstellung.

4. Schritt Zwei: Herstellung der Verbundfolie

Nachdem die Struktur bestimmt wurde, müssen die verschiedenen Materialschichten zu einer Verbundfolie kombiniert werden.

Abhängig von der Produktionstechnologie können Hersteller Verfahren wie Klebelaminierung und Extrusionslaminierung anwenden.

Der Hauptzweck dieses Verfahrens ist die Bildung einer stabilen mehrschichtigen Verbundfolie unter Gewährleistung einer ausreichenden Haftfestigkeit zwischen den verschiedenen Materialschichten.

Strukturell kann dies einfach verstanden werden als:

Äußere Schicht → Bedruckte Schicht → Strukturelle Schicht → Barriere-Schicht → Klebstoffschicht → Innere Schicht

Die spezifische Struktur variiert jedoch je nach Produkt und den technischen Lösungen des Lieferanten.

Die Dicke und das Material der verschiedenen Schichten beeinflussen die endgültige Tube:

• Barriere-Leistung
• Steifigkeit
• Flexibilität
• Aussehen
• Heißsiegel-Leistung
• Formulierungs-Kompatibilität
• Kosten

Dies ist der Grund, warum zwei Tuben, die sehr ähnlich aussehen, völlig unterschiedliche innere Strukturen haben können.

5. Schritt Drei: Druck und Oberflächenveredelung

Nachdem die Verbundfolie hergestellt ist, können Druck und Oberflächenveredelung durchgeführt werden.

Dies ist auch ein wesentlicher Vorteil für Kosmetikmarken, die laminierte Tuben verwenden.

Der Tubenkörper hat eine relativ große Druckfläche, auf der angezeigt werden kann:

• Markenlogo
• Produktname
• Wirksamkeitsinformationen
• Gebrauchsanweisung
• Inhaltsstoffinformationen
• Regulatorische Anforderungen

Gängige Verfahren umfassen:

• Flexodruck
• Offsetdruck
• Siebdruck
• Heißprägung
• Matt-Effekt
• Hochglanz-Effekt
• Metallic-Effekt

Für hochwertige Hautpflegemarken können verschiedene Oberflächeneffekte kombiniert werden, um optisch ansprechendere Verpackungen zu schaffen.

6. Schritt Vier: Schneiden der Verbundfolie

Nach dem Drucken muss die Verbundfolie nach Kundenwunsch zugeschnitten werden.

Die Schnittabmessungen müssen den Spezifikationen der endgültigen Tube entsprechen.

Wichtige Parameter sind:

• Tubendurchmesser
• Tubenlänge
• Fertigkapazität
• Schulterabmessungen
• Siegelbereich
• Druckposition

Wenn die Schnittabmessungen abweichen, können die nachfolgenden Tubenherstellungs- und Siegelprozesse beeinträchtigt werden.

Daher ist die Maßkontrolle ein entscheidender Schritt zur Qualitätskontrolle bei der Herstellung von Verbundtuben.

7. Schritt Fünf: Formen des Tubenkörpers

Die geschnittene Verbundfolie wird dann zu einer zylindrischen Form gerollt.

Nachdem die beiden Kanten der Verbundfolie zusammengefügt wurden, werden sie versiegelt, um den vollständigen Tubenkörper zu bilden.

Dies bildet die Hauptzylinderstruktur der laminierten Tube.

Die Längsnähte müssen ausreichende mechanische Festigkeit und Siegelleistung aufweisen.

Ein guter Formprozess sollte sicherstellen:

• Der Tubenkörper behält eine stabile Rundheit;
• Die Nähte sind gleichmäßig;
• Die Abmessungen entsprechen den Anforderungen;
• Das Druckmuster ist korrekt positioniert;
• Die Tube kann dem normalen Druck während der Befüllung und des Transports standhalten.

Nach Abschluss dieses Schritts kann der Tubenkörper zur Schulter- und Tüllenformung übergehen.

8. Schritt Sechs: Schulter- und Tüllenformung

Ein einzelner Tubenkörper kann keine vollständige Kosmetikverpackung bilden.

Er benötigt eine Schulter und eine Tülle, um die Tube mit dem Verschluss zu verbinden.

Während der Produktion wird der Tubenkörper in eine Formmaschine gelegt, wo aus Kunststoffmaterial eine Schulter und eine Tülle geformt werden.

Die Schulter verbindet den flexiblen Tubenkörper mit dem relativ steifen Ausgabebereich.

Die Tülle muss zum endgültigen Verschluss passen.

Je nach Produktpositionierung kann sie kombiniert werden mit:

• Schraubverschluss
• Klappverschluss
• Disc-Top-Verschluss
• Applikatorverschluss
• Spezielle Ausgabestruktur

Daher ist die Schulter und die Tülle tatsächlich ein sehr wichtiger Teil des Anpassungsprozesses der Tube.

9. Schritt Sieben: Anbringen des Verschlusses

Nachdem Schulter und Tülle geformt sind, kann der entsprechende Verschluss angebracht werden.

Der Verschluss muss zur Größe, dem Gewinde oder der Schnappverbindung der Tülle passen.

Gängige Optionen sind:

• Standard-Schraubverschluss
• Klappverschluss
• Großmundiger Verschluss
• Applikator
• Applikatorverschluss
• Spezialverschluss

Der Verschluss muss während des Transports und der Lagerung eine zuverlässige Abdichtung gewährleisten und gleichzeitig für den Verbraucher leicht zu öffnen und zu schließen sein.

Bei Hautpflegeprodukten, die eine häufige tägliche Anwendung erfordern, beeinflusst das Design des Verschlusses direkt das Benutzererlebnis.

10. Schritt Acht: Dichtungs- und Lecktest

Nachdem die laminierte Tube fertiggestellt ist, ist eine Qualitätskontrolle erforderlich.

Dichtheit und Leckvermeidung sind besonders wichtig, da die Tube während folgender Vorgänge intakt bleiben muss:

• Befüllung
• Lagerung
• Transport
• Einzelhandel
• Verbrauchergebrauch

Je nach Produktanforderungen können folgende Prüfungen durchgeführt werden:

• Prüfung der Tubennaht
• Prüfung der Schulter
• Prüfung des Verschlusses
• Druckprüfung
• Dichtheitsprüfung
• Maßprüfung
• Aussehensprüfung

Der Hauptzweck ist die rechtzeitige Erkennung von:

• Schlechten Nähten
• Unvollständigen Siegeln
• Rissen
• Verformungen
• Problemen mit der Verschlusskompatibilität

11. Schritt Neun: Prüfung der Formulierungs-Kompatibilität

Auch wenn eine Tube sehr ansprechend aussieht, bedeutet das nicht unbedingt, dass sie für eine bestimmte kosmetische Formulierung geeignet ist.

Daher ist die Prüfung der Formulierungs-Kompatibilität bei der Entwicklung neuer Produkte von entscheidender Bedeutung.

Tests sollten mit der tatsächlichen kosmetischen Formulierung und der endgültigen Tubenstruktur durchgeführt werden.

Achten Sie auf:

• Farbveränderungen
• Geruchsveränderungen
• Materialausdehnung
• Trennung
• Leckage
• Wechselwirkung zwischen der Formulierung und den inneren Schichtmaterialien
• Ausgabeleistung
• Langzeitlagerungsleistung

Zum Beispiel können einige Formulierungen, die Öle, Lösungsmittel, Säuren oder hochaktive Inhaltsstoffe enthalten, in unterschiedlichem Maße mit verschiedenen inneren Schichtmaterialien interagieren.

Daher muss eine wirklich geeignete kosmetische Tubenverpackung sowohl die Produktformulierung als auch die Verpackungsleistungsanforderungen erfüllen.

12. Warum verwendet die Kosmetikindustrie laminierte Tuben?

Laminierte Tuben werden in der Kosmetikindustrie häufig verwendet, da sie mehrere Eigenschaften vereinen.

Barriere-Eigenschaften

Die mehrschichtige Struktur kann mit unterschiedlichen Barrierefähigkeiten gegen Sauerstoff, Feuchtigkeit und Licht entworfen werden, um spezifische Bedürfnisse zu erfüllen.

Flexible Ausgabe

Der flexible Tubenkörper ist ideal für Cremes, Gele und Lotionen.

Anpassbares Aussehen

Der Tubenkörper kann hochwertig bedruckt werden und verfügt über verschiedene Oberflächenveredelungen.

Flexible Materialstruktur

Unterschiedliche Verbundschichtstrukturen können je nach Produktanforderungen entworfen werden.

Leichtgewicht

Das Gesamtgewicht der Verpackung kann bei gleichbleibender Funktionalität reduziert werden.

Hochgradig anpassbar

Tubendurchmesser, Länge, Schulter, Verschluss und Druck können alle angepasst werden.

13. Wie wählt man laminierte Tuben für verschiedene Kosmetikprodukte aus?

Unterschiedliche Formulierungen haben unterschiedliche Anforderungen an die Tube.

Gesichtscremes

PBL oder ABL können basierend auf der Formulierung und den Barriere-Anforderungen gewählt werden.

Reinigungsprodukte

Im Allgemeinen sind folgende Aspekte wichtige Überlegungen:

• Einfache Ausgabe
• Flexibilität
• Formulierungs-Kompatibilität

Sonnenschutzprodukte

Sonnenschutzprodukte erfordern sorgfältige Überlegungen zu:

• Sonnenschutzanforderungen
• Formulierungs-Kompatibilität
• Ausgabeleistung

Für Cremes basierte Sonnenschutzmittel können laminierte Tuben auch eine alternative Verpackungsoption zuSonnencreme-Flaschen.

Handcremes

Handcremes eignen sich im Allgemeinen gut für flexible Tuben, da Verbraucher die Produktmenge leicht dosieren können.

Haarpflegeprodukte

Hochviskose Produkte wie Haarmasken, Haarkuren und Stylingprodukte können ebenfalls von der Wahl einer geeigneten laminierten Tube basierend auf ihrer spezifischen Formulierung profitieren.

14. Was ist der Unterschied zwischen einer laminierten Tube und einer extrudierten Tube?

Die beiden Tubentypen werden mit unterschiedlichen Technologien hergestellt.

Es ist wichtig zu beachten, dass es nicht richtig ist, einfach zu sagen, dass eine laminierte Tube immer besser ist als eine extrudierte Tube.

Letztendlich sollte die Auswahl basieren auf:

Formulierung + Barriere-Anforderungen + Aussehen + Kosten + Abfüllprozess + Anwendungsszenarien

15. Welche Fragen sollten Marken Lieferanten bei der Beschaffung von laminierten Tuben stellen?

Wenn Sie eine Kosmetikmarke sind, die Tuben beschafft, sollten Sie sich nicht nur auf das Aussehen und den Preis der Tube konzentrieren.

Es wird empfohlen, folgende Fragen zu stellen:

1. Welche Verbundmaterialstruktur wird verwendet?
2. Ist es ABL oder PBL?
3. Was ist die gesamte Materialdicke?
4. Aus welchem Material besteht die Barriere-Schicht?
5. Welche Schicht kommt in direkten Kontakt mit den Kosmetika?
6. Welche Durchmesser und Verschlüsse sind verfügbar?
7. Welche Druckverfahren werden unterstützt?
8. Welche Verschlussoptionen sind verfügbar?
9. Kann eine Anpassung vorgenommen werden?
10. Können Muster für Kompatibilitätstests bereitgestellt werden?
11. Welche Qualitätskontrollen werden durchgeführt?
12. Was sind die MOQ und die Lieferzeit?

Diese Fragen helfen Käufern, verschiedene Lieferanten anhand der tatsächlichen Verpackungsleistung und nicht nur anhand des Preises zu vergleichen.

16. Welche Unterstützung kann ein Lieferant für Kosmetikverpackungen bieten?

Ein professioneller Lieferant für Kosmetikverpackungen sollte nicht nur eine leere Tube liefern.

Ein vollständigerer Entwicklungsprozess sollte umfassen:

Formulierung → Materialstruktur → Tubengröße → Schulter → Verschluss → Druck → Tests → Massenproduktion

Dieser integrierte Entwicklungsansatz reduziert das Risiko von Verpackungsin-Kompatibilität, Materialfehlern und Dichtungsproblemen zu einem späteren Zeitpunkt.

Insbesondere für B2B-Kosmetikmarken wird empfohlen, vor der Massenproduktion vollständige Verpackungsmuster zu testen.

Zusammenfassung

Wie genau wird also eine laminierte Tube hergestellt?

Einfach ausgedrückt, beginnt es mit dem Entwurf einer mehrschichtigen Verbundmaterialstruktur. Dann wird eine Verbundfolie hergestellt, gefolgt von Druck, Schneiden, Rollen und Versiegeln, um den Tubenkörper zu bilden. Als Nächstes werden Schulter und Tülle geformt, ein passender Verschluss angebracht und schließlich Qualitätsprüfungen an Abmessungen, Aussehen, Dichtung, Leckdichtigkeit und Formulierungs-Kompatibilität durchgeführt.

Am wichtigsten ist, dass die Herstellung einer laminierten Tube nicht einfach das Kombinieren mehrerer Materialien ist.

Jede Materialschicht hat ihre eigene Funktion, und die endgültige Verpackungsleistung hängt von der Kompatibilität des gesamten Verpackungssystems ab.

Für Kosmetikmarken müssen bei der Wahl von ABL, PBL oder anderen Verbundstrukturen folgende Faktoren berücksichtigt werden:

• Produktformulierung
• Barriere-Anforderungen
• Ausgabemethode
• Aussehenspositionierung
• Nachhaltigkeitsziele
• Kosten
• Abfüllprozess
• Zielmarkt

Daher sollte ein wirklich professioneller Lieferant für Kosmetikverpackungen nicht nur eine fertige Tube liefern, sondern in den gesamten Prozess eingebunden sein, von der Materialauswahl und Tubenstruktur bis hin zu Druck, Verschluss, Abfüll-Kompatibilität, Tests und kundenspezifischer Entwicklung.

Dies ermöglicht es der laminierten Tube, gleichzeitig hervorragenden Produktschutz, flexible Materialausgabe, visuelle Attraktivität und stabile Massenproduktion zu erzielen und gleichzeitig die Verpackungsbedürfnisse moderner Kosmetik- und Körperpflege-Marken zu erfüllen.